Con la inversión de US$ 2,7 millones en su planta de compensados fenólicos ubicada en Virasoro, provincia de Corrientes, el Grupo Tapebicuá mejorará la calidad de producto y aumentará en 30% su capacidad de producción. Su Cadena de Custodia está certificada con FSC y desde hace dos años se incorporó al mercado de la construcción de viviendas de madera de nivel y altas prestaciones. En esta entrevista con Marcelo Torrisi, Gerente de la Unidad de Negocio foresto industrial del grupo, y Federico Christensen, a cargo del desarrollo del proyecto viviendas, se analiza en detalle la estrategia de crecimiento y desarrollos futuros.
-¿En qué consiste la inversión realizada en enero pasado?
-Marcelo Torrisi (MT). Incorporamos una línea de debobinado de rollos, que es el inicio del proceso en la planta de compensados para la fabricación de placas. Teníamos una línea antigua italiana que por el uso ya presentaba algunas deficiencias técnicas y operativas. Esta línea de origen brasileño tiene mejores prestaciones, más tecnología y genera más productividad y rendimiento en el proceso.
-Federico Christensen (FC). Las dos líneas se van a complementar pero la nueva aportará mucho mejor rendimiento en el aprovechamiento de la materia prima ya que el residuo que queda del debobinado tiene un diámetro tres veces más chico que el que generaba la línea anterior. Además permite obtener distintas calidades de láminas tanto en pino como en eucalipto.
–Con esta incorporación ¿qué posición tendrán en el mercado?
-MT. Hoy la oferta total de compensado que se produce en el país está en el orden de los 15.000 a 18.000 m3 mensuales de los cuales nosotros producimos unos 4.500 m3. Pero el próximo objetivo es incorporar algunos equipos más al proceso para aumentar la capacidad final de output de producción a 7.000 m3 mensuales.
–FC.La incorporación de la nueva línea de debobinado es en realidad la consecuencia de una serie de inversiones anteriores que se hicieron para modernizar la planta. Primero en la parte de sistemas donde ahora en cada estación de trabajo se puede monitorear y hacer registro de la actividad. Hace un par de años sumamos un secadero nuevo de alta performance que nos permite garantizar muy buen stock de lámina seca en los momentos más complicados. También Instalamos tres prensas que trabajan a muy buen ritmo.
-¿Cuál es la infraestructura actual del Grupo Tapebicuá?
-MT.El negocio principal es la planta de compensado en Virasoro. En el mismo complejo industrial tenemos un aserradero donde procesamos rollos de eucalipto y una planta de remanufactura. Además de una línea de producción y fabricación de casas. Y en Garruchos, a unos 40 kilómetros de Virasoro, tenemos un aserradero de pino y una planta de remanufactura de pino.
-¿Cuál es la superficie en cada uno de los complejos?
-FC. El predio industrial de Virasoro tiene 14,7 hectáreas y el de Garruchos aproximadamente 4 ó 5 hectáreas, donde gran parte de la superficie se dedica al oreo de tablas de pino. Lo seguimos manteniendo porque da trabajo a 40 y pico de familias en la zona y porque es un producto que todavía tiene alguna salida comercial.
– ¿Están forestando?
– MT. Por una cuestión corporativa en 2021 se cambió la estrategia dado que lo que necesitamos es la materia prima y no el suelo. Tenemos desarrollada una serie de proveedores estratégicos que nos abastecen mensualmente de rollos para la industria. Y a su vez, bajo la figura de usufructo o derecho real de superficie, mantenemos algunos contratos con plantaciones que estamos generando (básicamente eucalipto) para asegurarnos materia prima a muy largo plazo. También apelamos a la compra de vuelos, que nos ha dado muy buenos resultados ya que nos permite adelantar turnos de corte para entrar en producción.
– FC.Esto no es simplemente extenderse en suelo, sino armar una ingeniería que asegure contar con el recurso que le sirva a la industria, con un rollo de determinadas características en largo, diámetro, calidad para su mejor procesamiento.
– ¿Qué certificaciones tienen?
– FC. Cadena de Custodia con FSC. Para los procesos industriales Norma IRAM 9506. Para los tableros de compensado también tenemos la norma americana EPA bajo el Programa de Certificación de Emisiones de Formaldehído. Y con la incorporación de la nueva línea de debobinado que nos da espesores de lámina que cumplen con características estructurales, a corto plazo vamos a certificar la Norma PC1 americana estructural para poder exportar a ese mercado.
– ¿Cuál es la gama de productos que trabajan?
– MT. Decks, machimbre, pisos, tablas P2P, tablas y tirantes de pino Taeda, compensados fenólicos, MDO Grandis, Plakimbre, Film Face, Tablas, tirantes y listonería Grandis. Además, como vimos que el mercado de tableros tiene una buena dinámica y demanda tanto a nivel local como para exportación, estamos trabajando en el desarrollo de un tablero de encolado lateral para incorporarlo a nuestra línea de productos.
– ¿Qué cantidad de personal tiene el Grupo Tapebicuá?
– MT. Actualmente 593 personas.
– ¿Cuándo comienza la empresa a interesarse por incursionar en la construcción de casas de madera?
– FC. Un año antes de la pandemia empezamos a pensar cómo generar mayor valor agregado a los productos que estábamos fabricando. Habíamos participado en una conferencia que dio aquí la Universidad de Carena (Finlandia), donde el especialista en la línea de madera sólida invitado señaló que el futuro para la madera sólida iba a estar en la construcción de viviendas, por lo que teníamos que pensar nuestra gama de productos en función de las casas de madera. A partir de ahí surgió la alternativa de explorar los sistemas de construcción de plataforma, que son los más conocidos en el mercado. Convocamos a arquitectos y profesionales reconocidos y con trayectoria en el tema, intercambiamos información y decidimos fabricar un prototipo para evaluar materiales, tiempo y eficiencia. También hicimos un mini barrio delante de la fábrica en Virasoro para que nos permitiera que el mercado conozca en forma presencial las prestaciones y bondades del producto. Además, en asociación con el estudio Cabo desarrollamos un prototipo de una vivienda hecha íntegramente con costillas de compensado. Y con el Arq.Erick Kennedy, en Corrientes, trabajamos en el desarrollo de viviendas de mayor porte (superficies de más de 120/160 m2). Nosotros fabricamos todos los tableros en fábrica bajo control industrial. Para ello, diseñamos mesas de armado para los bastidores con una línea de aire comprimido donde el operario trabaja cómodo y todos los bastidores salen iguales de forma plana. Por cuestiones de logística, hoy en un radio de 80 a 100 km de Virasoro estamos en condiciones de ofrecer un producto llave en mano de muy alta prestación, calidez y excelente terminación.
– ¿Cuántas casas construyeron en este año y medio?
– FC. Diez casas más las cinco en nuestra planta de Virasoro que utilizamos en algunos casos como showroom y en otros como vivienda para la gente que va a trabajar.
– MT. Para proyectos en lugares más alejados hemos enviado las estructuras de las casas en camión: Sierra de la Ventana, Tandil, Corriente capital. Van todos los bastidores numerados conforme al plano de arquitectura y de montaje, lo reciben en obra y se monta. La ventaja es que lo pueden montar 4 operarios, y la estructura de una casa de 80 metros se monta en 7 días.
– ¿Se puede establecer un comparativo con el precio del metro cuadrado de construcción tradicional?
– FC. Nosotros partimos de una premisa. La estructura, el esqueleto o la base son los mismos para una casa del segmento ABC1 que para una C o una D. Además aplicamos el reglamento argentino para construcciones con madera (CIRSOC 601), que plantea características especiales para el bastidor y la realización de pruebas y verificaciones que garantizan la solidez de la estructura. Empleamos el tablero y el bastidor estándar y escuadrías de 4×2 en los bastidores resistentes de pared y de 2×6 para los muros divisores internos.
– MT. También está el tema de las membranas para la aislación térmica y los componentes que van agregando o restando costos que son importantes en el valor total de la vivienda. En nuestro caso decidimos generar un producto final de valor que de alguna forma desmitifique esa barrera cultural asociada a la precariedad que tiene la vivienda de madera en el país y orientarlo justamente, a ofrecer un producto de calidad, de altas prestaciones como en los países desarrollados. Entonces, no es una cuestión de precio a lo que estamos yendo sino a un sistema alternativo de construcción que ofrece mejores prestaciones que la construcción tradicional y en menor tiempo.
– FC. Las casas que hacemos, desde el punto de vista energético, son siete veces más eficientes que una casa tradicional y consumimos diez veces menos recursos. Además generamos la demanda que impulsa las plantaciones forestales, eso también es interesante porque ayuda a mitigar los efectos nocivos del cambio climático.
– ¿Qué impacto puede tener en la construcción de casas con madera el reciente Sistema de etiquetado de eficiencia energética de viviendas unificado para todo el territorio nacional?
– FC. Beneficioso porque no comprende solamente a la parte estructural – como era hasta ahora a través de la Norma IRAM – sino también a la envolvente para poder darle condiciones de habitabilidad a una vivienda. Eso exige tener estructuras que permitan ser multicapa para mejorar que el gradiente térmico se vaya interrumpiendo. Entonces la madera permite lograr una condición de confort en menores espesores que si, por ejemplo, se tiene un tabicón de ladrillos.
– En estos casi dos años de experiencia ininterrumpida y progresiva en la fabricación de casas con madera ¿cómo ven la evolución del mercado?
– FC. Creo que una de las cosas principales en las que evolucionó el mercado es que ya no se discute si la construcción tiene que ser en hormigón u otro material de los considerados tradicionales. Se discute qué es lo que medioambientalmente nos conviene hacer. Y que en determinados lugares la construcción tradicional genera una huella de carbono intolerable. Hoy el estándar mundial es trabajar con CLT y con sistemas multilaminados en grandes secciones. Prima la limpieza, la rapidez y sobre todo el ahorro de energía. Con 8 paneles de CLT se resuelve una construcción de 3 plantas, que es un viaje de camión. Uruguay y Brasil picaron en punta. Uruguay hizo un muy buen experimento en Maldonado con el desarrollo de 4 módulos para un hotel que está hecho íntegramente en CLT. Hicieron el paso previo, que es asociarse con alguien grande para aprender y traer la tecnología. Esta tendencia es la que nosotros vislumbramos que debe ser el camino. En Argentina hay muchas fábricas de origen europeo que se dedican a todo lo que es el soporte para construcción en CLT, sistemas de fijación, anclajes, etc. Además, la norma DIN alemana o cualquiera de las europeas se adaptan perfectamente a las normas IRAM. La ingeniería está hecha, hay que investigar y probar.
– ¿Cuáles consideran que serían las principales trabas que habría que eliminar para incrementar el desarrollo de la construcción con madera en el país?
– MT. Creo que hay algunos desafíos que restan, como por ejemplo, avanzar en la estandarización de productos de madera. El Steel Frame lo tiene y eso es una ventaja para los profesionales. También en el contexto actual la financiación puede ser un condicionante, pero no solo para proyectos de construcción con madera, sino para todos. Hoy creo que este debe ser uno de los principales obstáculos o trabas que hay que resolver.
– ¿Mejoró el tema de la resistencia de algunos municipios para implementar la construcción con madera en los planes de vivienda social?
– MT. Todavía existen pero al margen de las intendencias, también a veces chocamos con los institutos provinciales de vivienda. Ahí lo que entendemos es que es difícil romper una inercia de costumbre de un funcionamiento que ya está aceitado a tratar de incorporar una tecnología, un método o un sistema novedoso. Es una cuestión cultural que creo que con los trabajos que venimos haciendo de visibilizar la potencialidad que tiene el sistema y los beneficios pronto esa discusión va a quedar allanada.
– ¿Tienen implementado en sus plantas algún proceso de generación de energía por biomasa forestal?
– MT. En su momento habíamos iniciado un proyecto de generación de energía para consumo propio que después desactivamos por cuanto priorizamos la generación de vapor para el proceso industrial (tanto para compensado como para secaderos) y nos quedó la caldera actual abocada prácticamente a eso. Estamos evaluando justamente como parte de los proyectos que tenemos en carpeta, la incorporación de una nueva caldera de turbina para la generación interna de energía por biomasa. Hoy la biomasa la estamos vendiendo y aparte la consumimos como combustible.
– ¿Qué oportunidades de desarrollo ven en el mercado?
– FC. En Europa y en Estados Unidos ahora hay una gran movida con las “Tiny Houses”, que son las casas pequeñas donde el usuario no apuesta tanto a los metros cuadrados, sino al estar en un lindo lugar con la mayor cantidad de amenities y espacios verdes posibles. Ahí hay una gran oportunidad para una buena construcción con madera para desarrollar tipologías de viviendas de no más de 30 m2 en grandes espacios verdes compartidos donde se puedan generar comunidades que son amigables para vivir. También en el trazado de la Capital Federal donde ahora se puede mirar la altura del vecino y enrasar hay oportunidades para trabajar con sistemas multilaminados de poste y viga.
– ¿Hay algún proyecto en lo inmediato?
– FC.Estamos desarrollando juntamente con el estudio ERA – Ezequiel Rivadavia y Asociados, un proyecto para Vaca Muerta (Neuquén), que son 10 manzanas (20 edificios de 16 unidades cada uno). El proyecto ya quedó aprobado por la Municipalidad de Añelo. Estamos analizando
cuál sería la mejor estructura o ingeniería financiera para poder ejecutarlo. En función de este proyecto pensamos modernizar el sistema de mesas donde se arman los paneles para hacerlo un poco más automático, pero no queremos irnos de escala porque son inversiones importantes. Nosotros somos proveedores nominados en el proyecto donde lo que entregamos es la estructura. Allá la recibe otro equipo que está a cargo del estudio y la montan. Y después nosotros hacemos el control de calidad post montaje. Ojalá a futuro podamos encarar proyectos de este tipo en cuanquier lugar llave en mano.
La construcción industrializada mejora los plazos de entrega
En una construcción industrializada con madera por ejemplo, de un barrio de 100 viviendas con la calidad que estamos hablando, uno puede hacer una planificación del tipo ferrocarrilera para garantizar el cumplimiento de los plazos de entrega, señala Federico Christensen.
“Se avanza primero con la infraestructura, después con la platea y mientras se estuvo haciendo eso en el taller se estuvieron fabricando los tabiques exteriores, las cerchas, los tabiques interiores, cerrando contratos con el proveedor de las membranas, con el de la aislación, con el que suministra la chapa o el revestimiento. Todo esto permite ganar tiempos y se reducen los plazos y en esa reducción de plazos también se mejora la ecuación económica”.
