Aserradero Jeske SRL se convirtió en la primera empresa en nuestro país que certifica su producción de tirantes cepillados de pino elliotti y taeda para uso estructural. La certificación corresponde a la denominación “IRAM 9670-3:2025, Madera aserrada estructural. Clasificación visual de las piezas para uso estructural. Parte 3: Piezas aserradas de pino taeda y pino elliotti“. El anuncio se realizó durante la última edición de FITECMA.
En diálogo con ASORA Revista, Javier Chimiski, responsable comercial y administrativo, y Ailin Vilardo, arquitecta, asesora técnica y comercial y encargada de la certificación, explicaron en detalle el proceso. También describieron los beneficios comerciales y técnicos de la certificación, la importancia de la trazabilidad que asegura la norma y las inversiones que realizaron en tecnología y sistemas de gestión.
Ambos directivos destacaron la visión estratégica de la empresa para encarar la certificación frente a un mercado nacional desafiante, pero ?a la vez? creciente en la construcción con madera.
– ¿En qué consiste esta certificación?
Ailin Vilardo: Se centra en la clasificación visual de tirantes aserrados de pino elliotti y taeda, particularmente los implantados en Argentina, en las provincias de Misiones y Corrientes. Lo que garantiza son ciertos grados estructurales, denominados Grado 1 y Grado 2 o Clase 1 y Clase 2. A través de esta clasificación, la norma determina y asegura el comportamiento estructural de la pieza.
– ¿Qué valor adicional o diferencia clave aporta esta certificación en comparación con el producto que ofrecían anteriormente?
AV: En primera instancia, aporta un aval, tanto a nivel nacional como internacional, lo que le otorga una mayor confianza constructiva al profesional y al usuario. Otorga una garantía estructural: la madera responderá bajo determinados requerimientos. La principal diferencia es la clasificación, que se realiza bajo grados de humedad específicos y, fundamentalmente, la trazabilidad. Podemos conocer la materia prima utilizada para un tirante desde su implantación hasta la entrega al cliente, todo trazado con sello, número de lote y número de pedido. Esta trazabilidad es crucial para identificar cualquier posible falla en el proceso productivo. Brinda una garantía estructural clara.
La certificación otorga una garantía estructural de que la madera responderá bajo determinados requerimientos. Brinda una garantía estructural clara.
– ¿Cuánto tiempo les demandó este proceso de certificación y cuáles fueron las principales etapas?
AV: Arrancamos con esta idea de certificar en 2022. Fue un proceso largo, especialmente porque éramos el primer aserradero en Argentina intentando certificar bajo esta norma, así que no teníamos un modelo a seguir; fue todo prueba y error. El año pasado, cuando estábamos cerca de finalizar, nos enteramos de que la norma estaba en revisión. Teníamos la normativa de 2002, que ya era obsoleta y confusa en varios aspectos. Esto nos demoró hasta este año, cuando finalmente se aprobó la nueva revisión de la norma. Logramos adaptarnos a todas las nuevas modificaciones y conseguir la certificación oficial en junio de 2025.
– ¿Hubo cambios sustanciales entre la norma original y la revisada?
AV: Sí, hubo cambios bastante importantes, sobre todo en cómo clasificar los nudos. Ahora es más claro y fácil de identificar los defectos. En la norma anterior, los gráficos y las mediciones de nudos eran confusos, por ejemplo. También cambió el rango de grados de humedad aceptados, que ahora es un poco más permisivo, presumiblemente basado en ensayos y estudios. Además, el rótulo del producto ahora requiere más información, como el número de pedido y el número de lote, que la norma anterior no exigía.
– Y en cuanto al proceso práctico, ¿cómo lo implementaron?
Javier Chimiski: Fue bastante complejo. Todo comenzó con reuniones entre el jefe de aserradero y la fábrica en Misiones. Un gran desafío fue coordinar, ya que tenemos la fábrica en Misiones y la clasificación se hace en Mar del Plata. Tuvimos muchas pruebas y errores, especialmente por el tema de la trazabilidad, que es vital. Cuando IRAM nos audita, se fijan mucho en que podamos garantizar ese sistema de gestión de calidad. Costó mucho, sobre todo porque la gente en el aserradero de Misiones no estaba acostumbrada a hacer planillas y otras cuestiones administrativas.
AV: Tenemos una especie de manual de uso, que es nuestra documentación con todos los procedimientos, desde cómo controlar la documentación actualizada hasta los planes de calibración de instrumentos. Teníamos que contar con muchos instrumentos –medidores de humedad, cintas métricas, especímetros– y todo debía estar calibrado y avalado por un laboratorio certificado. Fue un ida y vuelta constante probando qué instrumentos eran mejores y qué decía la norma. También fue clave capacitar continuamente a todo el personal involucrado, tanto en la fábrica de Misiones, como a los operarios en Mar del Plata que realizan la clasificación. Adecuamos los espacios con cartelería y delimitaciones para el producto conforme y no conforme. Es un conjunto de detalles que tuvimos que engranar para cerrar este sistema de gestión y cumplir con los procedimientos tal como están.
– ¿Tuvieron que incorporar equipamiento para poder certificar?
JC: En realidad, se trató más de calibrar los instrumentos, quizás comprar algún medidor de humedad diferente o algo que nosotros ya teníamos en una versión actualizada.
AV: Y, sobre todo, esto de implementar planillas y registros, que son muy importantes. Eso implica un proceso de adaptación, sobre todo para todos los operarios, ya que, en cada punto productivo de esta cadena, cada uno tenía que hacer una parte para poder realizar estos registros, que son justamente los que la auditoría verifica para que todo este sistema de gestión cierre de la mejor manera posible. Todo tiene que estar documentado, a diferencia de antes que, para un producto normal, los controles de calidad en cada punto son más básicos o diferentes.
– ¿Tienen cuantificado cuánto material procesaron hasta llegar a certificar?
AV: Lo que más cuantificamos fue por cantidad de paquetes. Hicimos muchas pruebas para ver cuántos tirantes clasificaban para Grado 1, cuántos para Grado 2, y cuántos se generaban como descarte, es decir, madera que no se puede usar para la norma, pero sí para otro tipo de pedidos que no requieran certificación. En base a todos estos estudios, pudimos evaluar que ciertos porcentajes, por ejemplo, un 20% clasifica en Grado 1, un 40% en Grado 2, y el resto lo utilizamos para otros productos. No tengo la cuantificación exacta en metros cúbicos, pero fueron muchísimos paquetes. La particularidad es que solo clasificamos tirantería cepillada. Esto se debe a que, cuando pasás el tirante por la cepilladora, es recién ahí cuando podés ver bien los defectos, sobre todo los nudos y las deformaciones como el combado, el revirado o el encorvado. Lo que hace la máquina es cepillar esa capa que, si fuera un tirante en bruto, quizás veías el nudo y parecía perfecto, pero al pasarlo por la máquina cepilladora te das cuenta de que el nudo era más grande o más chico de lo que pensabas. Entonces, una de las cosas que determinamos como aserradero, como lógica propia, es que solo vamos a entregar tirantería cepillada certificada para poder garantizar fielmente que lo que estamos clasificando es como realmente lo vemos.
– ¿Qué les significa ser los primeros en el país en certificar esta norma?
AV: La empresa está comprometida con todo lo que es la sustentabilidad, como fomentar, por ejemplo, las construcciones en seco. Hace años que venimos haciendo capacitaciones, charlas, cursos gratuitos y abiertos a todo el que quiera venir a conocernos. Invitamos a profesionales de la construcción, ingenieros, arquitectos, constructores. Estábamos muy comprometidos con esa causa y creíamos que esta certificación, tener un aval normativo, también daría cierta confianza al cliente de hoy día, al consumidor final, al usuario que no es arquitecto, que sí se puede construir en madera y que es algo que está aprobado en Argentina. Soy arquitecta y veo la desconfianza por el sistema constructivo en seco, porque se cree que no es duradero, que es frágil… Tener esta certificación ayuda a toda la comunidad que está involucrada en esto, desde los proveedores hasta los constructores. Necesitábamos dar ese paso y ahí surge la idea inicial de todo este proyecto.
– Hicieron el anuncio oficial de la certificación en FITECMA, ¿qué respuesta tuvieron de los visitantes?
AV: Estaban asombrados y muy contentos también, sobre todo arquitectos y constructores. Entusiasmados de poder ver un producto que dé garantías al utilizarlo. Yo creo que no todo el mundo estaba en conocimiento de que existe esta normativa. Incluso, hay un montón de otras normativas, por ejemplo, el CIRSOC 601.
La empresa está comprometida con la sustentabilidad y las construcciones en seco. Hace años que venimos haciendo capacitaciones. Necesitábamos dar este paso.
– ¿Cómo se vincula esta norma que ustedes certifican con el CIRSOC?
AV: Sobre todo las referencias de los valores numéricos estructurales de cada pieza. También mencionaba algo de la clasificación de cómo hacerlo. En realidad, lo que también tenés que tener en cuenta es saber de dónde viene la madera. Porque esta norma es para una parte específica de nuestro país. Vos no sabés de dónde viene realmente la madera. Nosotros, buscando el tirante de tal pedido, sabemos el certificado de origen real de esta madera, desde dónde vino. Poder contar con este tipo de materia prima en una construcción, hoy día en Argentina, es un avance muy importante.
– Cuando ustedes comenzaron el proceso de certificación, ¿con qué objetivo lo hicieron?
JC: En principio, diferenciación en el mercado, y también, responder a los constructores que nos pedían esta certificación. Durante estos últimos meses, desde la segunda mitad del año pasado, cuando se hizo más público que estábamos en este proceso de certificación, en las consultas del día a día de estudios de arquitectos y construcciones nos pedían que sea madera clasificada. Había gente que pedía específicamente Clase 1, que es la que mayores prestaciones estructurales les da.
Un tirante Grado 1 tiene un 20% más de valor que uno convencional de la misma medida y cepillado.
– ¿Ven que a futuro el mercado va para ese lado?
JC: Totalmente. Un tirante clasificado no tiene el mismo valor o el mismo costo que uno que no está clasificado. Con la certificación un profesional sabe qué productos y de qué calidad está incorporando en su obra. Eso también es un factor a tener en cuenta. Hay que tratar de concientizar, de apuntar a este tipo de productos para el uso estructural, principalmente.
– ¿Cuál es el diferencial de costo que tiene este producto certificado con el mismo que ustedes fabrican y que no tiene esa certificación o que no da la certificación?
AV: Depende del grado que se clasifique. Por ejemplo, para un Grado 1 debe estar, más o menos, un 20% más sobre un tirante convencional de la misma medida y cepillado, sobre todo porque requiere mucho tiempo y dedicación clasificar.
– La base de todo esto surge de la forestación, la materia prima. ¿Cómo se proveen ustedes?
JC: Tenemos forestaciones propias y también compramos a terceros. Principalmente nos proveemos con nuestras propias plantaciones. Contamos con unas 1.200 hectáreas. Todos los años plantamos. El 90% es pino elliotti y el 10% es eucalipto. Cuando incorporamos materia prima que no es nuestra, nosotros solicitamos sí o sí al proveedor que nos dé un certificado de origen de madera para constatar que los rollos de pino son de Misiones, que es lo que pide la normativa. Necesitamos ese documento sí o sí que respalde que estamos obteniendo la materia prima de zonas aprobadas.
– ¿La empresa hizo algún tipo de inversión en tecnología u otro tipo de inversión durante este proceso de certificación?
AV: En instrumentos y en capacitaciones. Estamos en continuo aprendizaje, todos, porque es algo nuevo. Así que también nos sometimos a varias capacitaciones, cómo implementar un sistema de gestión propio que se amolde a nuestro estilo de producción, a nuestras necesidades y al producto que queríamos. Y después, las fábricas están en continuo crecimiento e innovación, así que estamos todo el tiempo intentando tener los mejores secaderos, las mejores líneas de corte, mayor espacio para depósitos. Eso es algo que lo hacemos como empresa para poder tener más capacidad de producción con los últimos instrumentos que haya en el mercado, la última tecnología, que también hace que el producto final sea distinto al de otro tipo de producción.
JC: Ahora justo compramos una línea de corte nueva que estamos añadiendo a la fábrica. Estamos desactivando una línea y agregando una con mayor productividad. Estamos instalando una caldera de 12 toneladas y media de presión para mejorar la capacidad de secado dentro del aserradero, que es de unos 800.000 pies. Y agregamos un clasificador de tablas automático que, para nosotros, fue un gran paso.
– La remanufactura de madera, ¿qué porcentaje de la producción significa?
JC: Nosotros procesamos el 30% de nuestra capacidad de corte. Es poco, lo sabemos, porque hay una demanda creciente de productos de remanufactura, como los tableros o las vigas multilaminadas. El mercado pide más viga multilaminada en vez de una tirantería maciza. Somos uno de los pocos aserraderos del país que hace vigas multilaminadas impregnadas con CCA, con diferentes tipos de adhesivos.
– ¿Tienen planes para expandir ese porcentaje de procesamiento?
JC: Sí, pero nada es fácil en Argentina. Estamos haciendo una inversión muy fuerte con la línea de corte nueva y agrandando la caldera. Obviamente que después iríamos por el tema de la remanufactura.
somos pioneros en promocionar este tipo de construcción y nos llena de alegría ver que más gente quiere construir su casa con madera.
– ¿Cómo ven el mercado interno?
JC: Está difícil, muy quieto. Hay un enfriamiento en la economía atroz que realmente está dificultando nuestra operatoria. Y no somos los únicos que estamos teniendo ese problema de venta hoy. Por suerte, nosotros tenemos la venta al público que nos ayuda a mantener el día a día en el aserradero. La construcción de madera en Argentina es como una luz. Nosotros somos pioneros en promocionar este tipo de construcción y nos llena de alegría ver que más gente quiere construir su casa con madera.
AV: Ya está muy incorporada la madera en todo lo que es vivienda de uso temporario. Por ejemplo, en la zona de la costa atlántica, el que tiene un capital hace unas cabañas, un módulo. El interés está, pero el problema es que la economía está parada. La gente está interesada en incorporar este material en la construcción. De a poco se va afianzando en el mercado.
– ¿Qué perspectivas ven para la construcción con madera?
AV: Desde mi profesión visualizo que está en crecimiento. Y también sentimos que estamos acompañados con otro tipo de proveedores: aislantes más novedosos y eficaces, sistemas de anclajes metálicos, incluso de industria argentina, tornillería. Los mismos arquitectos, que antes construían con sistemas húmedos, hace ya unos años están enamorados de lo que es la construcción en seco, como el sistema Wood Frame. Se ve un interés creciente desde el usuario, el cliente, el comitente hasta los mismos proveedores también, como los profesionales encargados en llevar a cabo estas construcciones. En la Facultad de Arquitectura de la Universidad Nacional de Mar del Plata, desde la asignatura Construcciones, también se está fomentando como una opción más amigable con el medio ambiente.
La construcción con madera en la Costa Atlántica
ASORA Revista- ¿Hay una suerte de boom de la construcción con madera?
Ailin Vilardo: No queremos decir que es casi una moda. Pero es una tendencia. También es importante que se apoye desde la política de vivienda del Estado todo lo que son normativas constructivas. Y los créditos: hay mucha gente que me ha comentado que ciertos bancos no te permiten este tipo de construcciones porque no te las toman como construcción tradicional. Entonces, la gente se ve limitada. Pero vamos encaminados.
Una empresa en dos ciudades
Aserradero Jeske tiene en Misiones su planta industrial, con un aserradero y una línea de tableros de vigas multilaminadas. “Hacemos muchos productos. En Misiones hay una capacidad de corte instalada de un millón cuatrocientos mil pies aproximadamente. Ahora, cuando tengamos la línea de corte nueva, podemos llegar a cortar hasta dos millones y medio de pies”, explica Sergio Chimiski.
En Mar del Plata, cuentan con un punto de venta minorista y mayorista. “Alguna distribución también se hace desde Mar del Plata. Y hace un año abrimos un local de venta al público en Pinamar”, agrega Chimiski.
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