En los últimos años los distribuidores que empezaron como madereras han comenzado a pegar un giro en sus actividades abasteciendo un mercado que cada vez les demanda más servicios. Es el caso de Madernoa, que nació en San Miguel de Tucumán hace 30 años vendiendo maderas nativas, machimbre de eucalipto y herrajes para muebles, y entre 2017 y 2020 encaró un importante proceso incorporando tecnología de punta alemana, que no solo le permitió duplicar la producción de corte de placas y pegado de cantos, sino también ganar en precisión para proveer al mercado creciente de la construcción. En esta nota con Eduardo Luque, socio fundador, y Franco Luque (hijo) y actual director de la firma, se analizan en profundidad los principales aspectos en la transformación de la empresa que hoy vende en Tucumán, Salta, Jujuy, Catamarca y Santiago del Estero.
-¿Cómo se inicia el negocio?
–Eduardo Luque (E.L.). En 1991 con algo del rubro maderas y herrajes para muebles. Traía eucalipto de Entre Ríos, que se popularizó como pino rosado, tablas, machimbre, se vendía muy bien. Y de a poco nos fuimos volcando más a la construcción. Tuve la suerte de tener aliados comerciales que me ayudaron y me fueron marcando el camino.
-¿Cuándo comienza la evolución?
-(E.L.). Más o menos en 1995 cuando empezamos con las placas. El MDF que no era muy conocido venía de Chile. Para poder cortar le dimos una maquinita con una circular a un herrero y le pedimos que la transforme en una seccionadora. Todo muy rudimentario y sin precisión en el corte.
-¿Cuándo empiezan a crecer y por qué?
-(E.L.). Hay tres etapas. La primera cuando empezamos a cortar con la escuadradora manual. La segunda cuando los carpinteros nos empezaron a demandar mayor precisión de corte e incorporamos la primera seccionadora vertical. Y como el mercado siguió creciendo sumamos una segunda seccionadora. La tercera, esta última, cuando incorporamos el almacén inteligente, la seccionadora con robot integrado, la pegadora de cantos y el CNC todo el equipamiento de tecnología alemana de última generación.
-¿Cuándo se inicia este proceso de tecnificación?
-(E.L.).El mercado de placas en Tucumán había explotado por lo que decidimos venir a FITECMA en 2017 a mirar máquinas. Por las altas prestaciones nos deslumbró esta nueva tecnología, que en principio parecía un sueño imposible. A los tres días nos vino a ver la representante en Argentina de la firma alemana y nos invitó a Córdoba donde se inauguraba una planta similar. Allí concretamos la operación y empezamos con toda la tramitación para obtener crédito.
–Franco Luque (F.L.). En 2018 me invitan a visitar la feria abierta que la marca alemana realiza habitualmente en su planta de Stuttgart. Cuando vi semejantes máquinas no podía creerlo y me asusté de solo pensar como haríamos para que funcionaran en nuestra planta. Fue maravilloso porque vi nuestras máquinas desde el nacimiento. Había un cartel en la muestra que decía Madernoa, Tucumán (Argentina), y ahí estaba el equipo. Pude hablar mucho con los ingenieros y tuve gran apoyo del Gerente para Latinoamérica que está en Brasil y de la representante en Argentina.
-(E.L.). Cuando pensábamos que estaba todo encaminado surgió un nuevo problema. Teníamos cuatro galpones en la planta en Las Talitas ubicada a 6 km de nuestro local de ventas, pero ninguno reunía las condiciones exigidas para un equipamiento de este tipo, además tendríamos que hacer mucho movimiento de mercadería y faltaba espacio. Por lo que decidimos una nueva inversión para la construcción de un quinto galpón especial.
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-¿Cómo se compone la infraestructura de Madernoa?
-(F.L.).Los cuatro galpones sumaban 7.000 m2 aproximadamente, y el nuevo galpón tiene 1.300 m2.
-(E.L.). Ahí puede decirse que Franco se puso el proyecto al hombro. Yo fundé la empresa y la hice crecer. Pero en esta última etapa el mérito es de Franco.
-(F.L.). Comenzamos a trabajar en forma conjunta con los ingenieros de Alemania. Ellos elaboraron el proyecto, los planos, el layout de la planta y las especificaciones necesarias para su funcionamiento. Esta fue la tercera planta que se armó en Argentina con la misma tecnología. Las otras están en la Provincia de Córdoba y en el Tigre (Provincia de Buenos Aires).
-¿Cuándo quedó operativa la planta?
-(F.L.). Las máquinas fueron llegando por separado. En julio de 2019 la pegadora de cantos y el CNC. La seccionadora horizontal y el almacén inteligente en octubre de 2019. En la instalación participaron técnicos de Brasil y de Argentina. Lo que más tiempo llevó fue el almacén inteligente. Intervinieron dos técnicos de cada país y estuvieron aquí casi dos meses. También fue muy importante la etapa de capacitación del personal. A finales de ese año arrancamos trabajando con la pegadora de cantos porque puede funcionar independiente del programa del sistema central del almacén y de la seccionadora. En la práctica tuvimos que aprender mucho porque pasar de una pegadora común a esta totalmente automatizada y de gran producción no es fácil. Teníamos previsto hacer la inauguración oficial de la planta en marzo/abril de 2020 y por la pandemia no se pudo. Pero podríamos decir que la planta entró en producción a mediados del año pasado.
-¿Cuáles fueron los principales beneficios que obtuvieron?
-(F.L.).Muchísimos y de todo tipo. Se eliminaron procesos de traslados manuales de las placas, esto evita rayados y roturas de las mismas. Se ganó precisión absoluta en el corte y pegado de cantos de las placas, esto nos diferencia de la competencia y el mercado ya lo percibe claramente. Se aumentó considerablemente la producción. Hoy estamos cortando y pegando más de 100 placas en un turno de menos de ocho horas y antes con las dos seccionadoras verticales estábamos lejos de esa cifra y sin pegado de cantos. Además hay una automatización de procesos que tienen una incidencia directa en el personal.
-¿A cuánto asciende la inversión total que realizaron?
-(E.L.). Entre tecnología, infraestructura y gastos extras aproximadamente 1.200.000 euros.
-¿Cómo se paga?
-(E.L.). El 70% de la inversión se cubrió con crédito internacional de la empresa vendedora y el 30% con crédito local con cuota fija.
-¿Cuándo terminan de pagarlo?
-(E.L.).En 2023.
-¿La tecnología les permitió diversificar servicios para otros grupos de clientes?
-(E.L.). Sí, aumentó la calidad y cantidad de productos que ofrecemos. Por ejemplo, si antes teníamos entre nuestros clientes a 20 armadores ahora son más de 300. Vienen con una idea de mueble y las medidas. Nosotros le hacemos los planos, se lo entregamos cortado y con todos los elementos para que pueda terminarlo de armar. Los carpinteros ganan mucho tiempo y calidad con este servicio. Se sumaron muchas empresas constructoras.
-¿Cuáles son los planes futuros?
-(F.L.). Entre los primeros está la puesta en funcionamiento del CNC. Nosotros decidimos dar pasos firmes y seguros sin apresurarnos. El cambio de tecnología es abismal y lleva tiempo acostumbrarse. Pero pensamos que en el primer trimestre del año próximo estará funcionando. Yo hubiese querido viajar a Buenos Aires a visitar empresas que lo tienen instalado pero la pandemia retrasó todo. En noviembre tal vez pueda hacerlo. La idea es que con el CNC además de los servicios para terceros, podamos hacer otra unidad de negocios enfocada a la producción de muebles en kits para exportar, pero todavía hay muchas cosas por analizar.
-(E.L.). También tenemos intención de encarar un proyecto para el aprovechamiento de la madera, en principio la que utilizamos nosotros, con la fabricación de tableros de listones. Estamos analizando el tema porque implicaría una nueva inversión en tecnología, una prensa y una lijadora. Es abrir un mercado que no hay aquí y aprovechar mejor un recurso.
Esta es una empresa familiar, los que están empujando son mis hijos, con ideas, con proyectos, yo los superviso y trato de aportar mi experiencia. Ellos quieren expandirse, abrir mercados. Tecnología e infraestructura afortunadamente para eso no nos faltan.
