Haciendo efectivo el anuncio de ampliación de su planta ubicada en el Parque Industrial de General Alvear, en las afueras de Rosario, Delos SRL comenzó en agosto la construcción de su segunda nave industrial.
Serán 7.500 metros cuadrados que se destinarán a concentrar la logística de depósito y despacho de productos terminados.
El proyecto tiene fecha de finalización para el último trimestre de 2019 y es un nuevo paso de la empresa en sus planes de expansión como fabricante, luego de la incorporación a comienzos de este año de su segunda línea de producción de muebles RTA con tecnología italiana.
ASORA Revista conversó con Agustín Boggione, director Gerente de la firma, quien analizó la situación y las perspectivas del mercado actual y adelantó en exclusiva el nuevo proyecto de autogeneración energética que esperan poner en marcha a mediano plazo.
– ¿En qué consiste el proyecto de ampliación de la planta?
– En septiembre de 2017 compramos un predio lindero de una hectárea que tenía un depósito de 1.350 metros cuadrados más otros 80 de oficinas. Una vez acondicionadas esas instalaciones comenzamos a usar el depósito para trasladar los insumos y la materia prima de producción, básicamente las placas. A la vez emprendimos un proyecto que existía antes de la compra: edificar una nueva nave para conectarla con la actual planta. En agosto pasado comenzamos con las obras para construir 7.500 metros cubiertos, que se anexarán a los 10.000 de la planta de producción y depósito actuales. El primer paso fue la limpieza del terreno y el movimiento de suelos, luego la colocación de la estructura de metal y chapa. Esa obra ya terminó: se edificaron 4.000 metros en la parte de atrás del predio y continuará a partir de enero con el hormigón y albañilería para las paredes laterales. Una vez terminado este trabajo vamos a mudar a la nueva estructura la materia prima que hoy tenemos en el depósito antiguo que está en el mismo predio. Desarmaremos ese depósito, para luego romper el piso y nivelar las dos naves.
-¿Qué características tiene la nueva nave?
– Va a tener 150 metros de largo por 50 metros de ancho. En el frente se ubicarán cuatro portones con un desnivel para carga de camiones y rampa niveladora. Eso hará que el autoelevador pueda ingresar directamente al camión con los pallets agilizando la carga. Además, habrá otro portón a nivel que permitirá que un camión pueda entrar al depósito. La altura mínima es de 10 metros en los laterales y 14 metros en el centro. Es un techo a dos aguas, con el mismo sistema que tenemos hoy, que implica hacer una obra de desagües muy grande.
– ¿Las naves van a quedar conectadas?
– Sí. Van a tener una separación de 5 metros y habrá tres conexiones. Va a quedar una nueva planta de 3 hectáreas con más de 18.000 metros cubiertos, contando oficinas y servicios. La idea es que la planta actual quede para producción y materia prima y todo lo que sea producto terminado se ubique en el nuevo depósito que conformará un centro logístico. Esto nos permitirá sumar 900 metros cuadrados de almacenamiento y seguir descargando la materia prima, dado que ahí comienzan las dos líneas de producción. En este layout la materia prima quedará sobre el costado derecho de la planta, en el medio la producción y sobre la izquierda el depósito de productos terminados. Será un circuito más natural de movimiento que nos hará ahorrar tiempo y ser más eficientes.
– La capacidad de almacenamiento de la nueva nave, ¿a qué volumen de producción equivale?
– Estimamos que tendrá un almacenamiento que rondará los 150 camiones. Esto implica un crecimiento para el depósito, pero también es triplicar el espacio de producción, lo cual nos permite hacer stock de algunos insumos muy importantes, como el cartón continuo para los embalajes. Esta nave la diseñamos con una lógica muy parecida a la actual, de pocas columnas. La nueva tendrá solo una hilera de columnas en el medio, separadas a 15 metros una de la otra. Es un espacio muy abierto, con un layout integrado el 90 por ciento por estanterías. Nosotros apilamos en seis niveles, almacenamos hasta 10 metros de altura con pasillos de 3,5 metros entre posición y posición. La industria del mueble requiere muchísimo espacio, tanto en la producción como en la exhibición y, también, en el almacenamiento.
– ¿Cuáles son los tiempos de obra de la nueva nave?
– En enero próximo comenzamos con el hormigón para piso y trabajo de albañilería para la pared lateral de la estructura de 4.000 metros de lo que será la parte trasera de la nave. Va a tener un muro de ladrillo de 3 metros de altura –igual que la planta actual y después chapa en los laterales y el frente. Estimamos que esto nos llevará 3 meses. Una vez que desarmemos el depósito de adelante y se complete el movimiento de suelo, retorna el contratista que hizo la obra metálica y sigue con los otros 3500 metros cuadrados. La obra terminada, con red de incendio, iluminación, playa de descarga y servicios va a estar lista para finales de 2019.
– Si bien esta obra redundará en beneficios para la producción, está claro que el impacto mayor se verá en la logística. ¿Encararon otras acciones ampliar los espacios para producción y materia prima?.
– Las tres conexiones entre ambas naves se ubicarán estratégicamente. Una estará en el frente, donde irá una línea de embalaje que directamente va a depositar sobre la zona de carga el producto terminado. La segunda va a ser un paso peatonal, con zona de servicios para el personal. La tercera se ubicará sobre el fondo de ambas naves para paso bajo techo de autoelevadores. De esa manera, sobre la playa trasera podremos en esta línea. En mayo de este año incorporamos un sistema WMS de logística inteligente. La implementación fue difícil y, nobleza obliga, la sufrimos nosotros, pero también los clientes y los vendedores. Pero nos permitió que hoy estemos trabajando de manera mucho más eficiente y con mucho mejor aprovechamiento del espacio. Es un sistema para escaneo de productos, pero a esa base que la empresa proveedora tenía instalada en otros clientes le hicimos un desarrollo conjunto. Si bien cada producto que fabricamos y/o compramos tiene un código de barras universal que lo hace único e irrepetible, por lo que se puede vender en cualquier parte del mundo y escanear sin que se repita, a su vez le anexamos un código de barras específico a cada bulto de cada producto que lo distingue y, a su vez, lo relaciona con la orden de fabricación: el número de lote, la fecha en que fue producido y todas las características del producto. Esto da una posibilidad de seguimiento de cada caja que se fabrica o compra desde cuando ingresó, que operario lo escaneó, dónde se ubicó, si se reubicó, cuándo se despachó, quien lo despachó. Un seguimiento desde que la mercadería ingresa al depósito hasta que sale. Además, le Compras y Logística. Eso nos hace un poquito más rígidos, pero también mucho más eficientes: el cliente llega y no tiene que esperar porque el pedido ya está preparado. En un depósito de 105 por 70 metros, ir y volver a un punto lleva mucho tiempo. La logística interna, como la externa, está siendo un apartado que las empresas cuidan más. Con el mismo personal hoy despachamos más rápido, de manera más eficiente y sin errores. Todo esto implicó un cambio cultural muy grande que fue un desafío para nosotros. Comercialmente tuvo su costo, pero hoy estamos absolutamente estabilizados y ya recuperamos el tiempo perdido.
– ¿Qué inversiones tuvieron que hacer?
– Fueron varias cosas. Al sistema hay que agregarle la tecnología Hand Held, que es la pistola láser que no sólo escanea sino que es una computadora que cuesta aproximadamente 2.500 dólares cada unidad y nosotros incorporamos 6; el Access Point, que son antenas que dan la señal en el medio del bosque de estanterías y van conectadas a un Data Center. Atrás de eso hubo inversión en infraestructura, servidores, un operador exclusivo para el sistema y las horas de capacitación y desarrollos extras. Además de los reach para movimentación.
– Otro de los proyectos que tenían en carpeta era la fabricación de sus propios embalajes. ¿Lo pudieron concretar?
– Ya está en pleno funcionamiento. Incorporamos una máquina italiana para hacer cajas que costó unos 70 mil euros. Tomamos la decisión por una cuestión de volumen: nuestro proveedor requería un mínimo de 1.000 cajas por cada bulto de cada producto. No nos olvidemos que cada producto se compone de entre 3 y 6 partes. La cantidad de cajas que teníamos en el depósito nos significaba un costo oculto. Esta máquina tiene una capacidad productiva de hasta 25.000 cajas por mes. Por supuesto que depende del tamaño de la caja, pero sobra para lo que producimos. Compramos el cartón continuo en dos medidas y fabricamos las cajas todos los días. La máquina trabaja como las viejas impresoras con matriz de punto y hace cuatro cajas por minuto, con el troquelado y el doblez listo para embalar. Al final de las cuentas no hay una gran diferencia entre el costo de hemos cargado información para darnos la descripción del producto: cuánto mide en centímetros de largo, alto y profundidad cada caja, cada bulto, cada producto. También el peso.
– ¿Qué les permite este cúmulo de información?
– Conociendo las características de cada caja de cada producto, podemos saber cuántas cajas entran en cada posición. Entonces, cuando va a completar un pallet con cajas de un producto, el operario ya sabe por sistema cuántas cajas puede colocar y cuando tiene que entregarlo al depósito para que lo almacene. El depósito lo va a venir a buscar y lo va a llevar a una posición. Y nuestras posiciones, que tienen 1,5 metros de altura, van a estar preparadas para el máximo de espacio que pueden tener. Eso hace que no tenga posiciones a la mitad de su capacidad. Hoy contamos con 300 códigos sólo de fabricación, más la variedad de colores y el número de bultos hacen imposible que el opera-comprar la caja o fabricarla. La diferencia grande está en el volumen de stock, que se traduce en espacio liberado. Fue una cuestión estratégica más que de costos. Estamos muy conformes con la decisión.
– El mercado interno varió drásticamente a mitad de año. ¿Cuál es la visión que la empresa tiene sobre la economía en general y el segmento del mueble en particular?
– Este año para los fabricantes de muebles ha sido difícil, en realidad para todas las empresas de consumo interno. Nosotros incorporamos nuestra segunda línea de producción y algunas máquinas más. Terminamos 2017 con una línea de doble turno y hasta mayo prácticamente mantuvimos una línea y dos turnos. La segun-da línea nunca logramos ponerla al cien por ciento porque empezamos a ver una caída en la demanda. Si bien los productos importados aumentan en forma más directa que los productos nacionales, tenemos un montón de insumos que van de la mano del dólar: la maquinaria es toda importada y la amortización es en dólares, tenemos insumos que son importados, las placas son nacionales pero los proveedores aumentaron el 40% por inflación e insumos en dólares. Si bien nuestro producto aumentó menos que los importados, no dejaron de aumentar. Entonces, para el consumidor final –y no solo me refiero a muebles– las cosas están más caras, los servicios son más caros y naturalmente el consumo cae. Por todos estos motivos podría decirse que estamos al 50% o 60% de nuestra capacidad productiva. No obstante, incorporamos muchos productos nuevos que han funcionado muy bien y han gustado. Comenzamos a trabajar con algunas cadenas, un segmento en el que no teníamos una participación muy grande, que nos ha ayudado con el volumen. Pero la expectativa final para 2018 bajó un poco de cómo había comenzado.
– ¿Y para adelante?
– Creemos que 2019 va a ser un año duro, pero que va a mejorar respecto a 2018, aunque hasta marzo o abril tendremos un consumo bastante caído. Nosotros afortunadamente no arrastramos deudas y somos muy ordenados en lo financiero, lo que ayuda a llevar adelante los momentos más flojos. Por otra parte, además del consumo hay aristas que han complicado el escenario del mueble. Nuestros clientes, en general, están consumiendo su stock ante la pérdida de venta porque necesitan financiación y liquidez. En el caso de los clientes del rubro artículos del hogar, no vendieron la línea de refrigeración y, entonces, no cuentan con espacio para nueva mercadería ni con mucha liquidez. Todo esto hace que la gran mayoría de los fabricantes de muebles hayan ba-jado sus niveles de producción. Pese a todo, tenemos objetivos para crecer y fabricar nuevas cosas. Vamos a prepararnos para mejores momentos. Ojalá que lleguen cuanto antes.
