El 23 de noviembre de 2016 un incendio destruyó totalmente la fábrica de muebles que Metalmadera tenía en la localidad de Luis Guillón, Provincia de Buenos Aires. Para cualquier otra persona ese hecho podría haber significado el fin de la actividad, pero para Omar Jakimczuk (titular), marcó el comienzo de una nueva etapa. Levantó una planta modelo equipada con tecnología de punta italiana y en tan solo tres meses ya estaba cortando madera.
La incorporación de una eficiente gestión de costos y la calidad en los procesos de producción permitieron sumar una importante cartera de clientes.
En los planes inmediatos está la concreción de una inversión de para la ampliación de la planta.
Para conocer en detalle este “milagro empresario”, ASORA Revista entrevistó a Omar Jakimczuk, su titular.
-¿Qué superficie tiene la planta?
– Omar Jakimczuk: Casi 700 m2.
-¿Cuántas personas trabajan actualmente en la empresa?
-En total 14, de las cuales 10 están afectadas a la fabricación, una en administración, otra en la oficina técnica, y después estamos Oreste Tanoni que es el administrador y yo.
-¿La mudanza a este predio permitió evolucionar
y crecer?
-Crecí de golpe pero económicamente no me fue bien. En un momento, prácticamente me fundí; fue por el 2011. Tenía mucho trabajo y malos costos. La fábrica me absorbió. Me enfoqué en lo que creía importante y descuidé temas como el financiero que no era lo mío.
-¿En ese momento la fabricación era sólo sobre pedido?
-Sí, aunque hacíamos algo para terceros en obras chicas: cocinas, placares, vestidores.
-¿Cómo remontaste esa situación?
-Me recomendaron a Oreste Tanoni porque era una persona con mucha experiencia en administración. En muy poco tiempo organizamos el tema pagos y deudas, pero por sobre todo, detectamos el verdadero problema que tenía la empresa: los precios de lo que facturábamos estaban por debajo de los costos de fabricación. Por cada mueble que entregaba ponía plata. En función de eso renegociamos contratos con las empresas a las que le trabajábamos, entre ellas Ferrum. Los proveedores, que son los mismos que seguimos teniendo aceptaron un plan de pagos y siguieron entregando mercadería. Se empezó a trabajar con costos reales, y con todo ordenado y saneado hicimos una proyección de flujo de fondos a 18 meses. Después de esa crisis hubo un plan de reestructuración de la empresa. Y en 2016 habíamos alcanzado el mayor crecimiento hasta que se produjo el siniestro.
-¿Cuándo fue y qué pasó?
-El 23 de noviembre de 2016. Aunque soy malo para las fechas esa no me la voy a olvidar en mi vida. Se quemó totalmente la fábrica. Fue muy angustiante y creo que verlo ahora me hace más mal que antes. Cada vez que pienso en lo que ocurrió no me explico cómo hice para seguir.
-¿Cómo tomaste la decisión para continuar?
-Hubo muchas cosas que me impulsaron, primero el apoyo de la gente. En esos momentos tan difíciles mucha gente me cuidó. Además pensé en la familia, especialmente en mi hijo Lorenzo que ahora va a cumplir tres años, también en mi esposa, mi suegro, mis hermanos. En mi papá que me dejo un ejemplo muy grande, la cultura del trabajo y el esfuerzo y que trabajando se puede salir adelante. Oreste Tanoni que me planteó cómo se podían manejar los números para levantarnos y me transmitió tranquilidad, Marcelo Catavorello que se puso a disposición desde el primer minuto hasta ahora. Entonces me dije: “si trabajo voy a poder”. Económicamente tenía una reserva como para encarar la reconstrucción y una vez que me largué a mitad del río no me podía bajar.
-¿Qué pasó con el personal?
-Ese fue otro tema importante. La gente sufrió mucho, habían perdido la fábrica. Los reuní y hablamos francamente. Se planteó que la fábrica podía mantenerse con la ayuda de ellos. Se comprometieron con el desafío y pude conservar a todo el plantel.
-¿Cómo se encaró la reconstrucción de la fábrica?
-Empezamos con el desmonte de lo que había quedado en pie y a pedir presupuestos para hacer el techo, toda la mampostería y el piso. La instalación de aire comprimido y parte de la aspiración centralizada y cabina de laqueado la hizo mi suegro, eso fue una mano gigante. El resto lo fuimos armando nosotros con todo el personal. La gente vino a limpiar, ordenar, aprendieron a soldar, pintaron, todo lo que iba surgiendo lo hacían, no importaba la tarea.
-¿Y cuándo pudieron empezar a producir?
-A los tres meses ya estábamos cortando madera y armando muebles con una escuadradora, una pegadora de cantos y una agujereadora que nos prestó el distribuidor oficial en el país de la línea de máquinas italiana que habíamos comprado pero cuya importación todavía no había llegado. Para nosotros eso fue un gesto y un respaldo muy importante. Y a los seis meses ya con todas las máquinas compradas y el nuevo layout de la planta estábamos funcionando al 100%.
-¿La producción actual es toda con tablero?
-El 95% o más es tablero. Lo otro puede ser algo muy puntual que nos piden.
-¿Cuál es la capacidad de la planta?
-Cortando, pegando y mecanizando, en un turno podemos llegar a tener una producción de 70 tableros, pero estamos preparados para trabajar dos turnos si hiciera falta. También depende mucho de los trabajos que haya que realizar. Algunos llevan poco corte, mucho pegado, poco mecanizado o al revés. Hay colegas que se llevan la placa cortada y pegada y ellos arman. Hay otros que vienen solamente por el mecanizado e incluso, quieren traer el tablero cortado. Nosotros preferimos cortarlo acá porque sabemos que tenemos la tecnología de precisión para hacerlo bien evitando pequeñas diferencias o astillado.
-¿A qué segmento de la cadena pertenecen sus clientes?
-A la empresa a la cual le entregamos el mueble terminado (vanitory) que ellos venden con su propia marca es Ferrum. También tenemos clientes a los cuales les proveemos instalaciones comerciales, como Ribeiro, Garbarino. Otro nicho de ventas son los exhibidores. Tengo clientes como Molinos Río de la Plata, Adidas a los que les hacemos exhibidores, display, PoP. Hasta que ellos pusieron su propia planta fuimos proveedores de Libson Group, uno de los líderes en el país en el desarrollo de exhibidores, merchandising y PoP. Eso nos dejó una buena gimnasia en este tipo de muebles para poder resolverlos en forma rápida y con calidad. También hacemos instalaciones y muebles armados como en el caso de Modular Homes, que es cliente desde hace más de 15 años y el año pasado les hicimos muchos muebles para los campamentos de exploración de Vaca Muerta, Veladero, Pascua-Lama. Le damos servicio a fabricantes de muebles, carpinteros y a profesionales de la construcción y el diseño que demanden muebles o soluciones en madera.
-¿Tienen diseño propio?
-Por lo general el cliente trae sus diseños, pero si lo tenemos que hacer nosotros lo tercerizamos con una agencia de publicidad que nos da un buen servicio. Estamos evaluando la posibilidad de sumar una persona al área técnica para poder aportarle algo más a la fábrica en la parte creativa. Nosotros utilizamos AutoCAD y software específicos para el diseño de los amoblamientos de cocina. Ahora estoy realizando un curso de X-CAB, que es un software especial para la línea de máquinas italianas que tenemos, donde a partir de un módulo se puede mandar a producción enviando información directa a la seccionadora y al centro de trabajo. Esto agilizará mucho el trabajo porque no hay que hacer el despiece ni hacer un programa por cada pieza. Hoy para hacer todos los programas de trabajo para una cocina después de diseñada y modulada necesito aproximadamente 20 horas. Con el X-CAB podría resolverlo apenas en dos o tres horas. Este es un tema vital con clientes particulares que buscan personalización y se tarda mucho en decidir un amoblamiento de cocina. Una obra integral donde hay que diseñar cocina, placares, lavadero y algún mueble de baño, a veces lleva más de un mes para definirlo.
-¿Qué inversión demandó la planta?
–Oreste Tanoni: Alrededor de 9 millones de pesos, que financiamos parte con las reservas que teníamos, un aporte de capital propio que salió de algunos ahorros personales y un vehicilo de propiedad de Omar, y 3 millones con un préstamo del Banco Nación. Toda la línea de máquinas las financió el distribuidor oficial al que se las compramos y la empresa italiana que las fabrica. En este último caso con la ayuda del distribuidor oficial si bien conseguimos una financiación benigna con la casa matriz en Italia, el riesgo país de Argentina nos impidió conseguir plazos más largos.
–Omar Jakimczuk: La inversión no fue mayor porque en muchos casos las instalaciones se hicieron a pulmón, como el caso que comenté antes del equipo de aspiración, que está valuado en $100.000 pero que nuevo quizá vale $1.000.000. Lo mismo con la instalación de aire comprimido y los dos equipos que deben costar aproximadamente $800.000.
-¿Cuál fue el periodo de mayor evolución de la empresa?
–Oreste Tanoni: El crecimiento exponencial de nuestra facturación comparando el período 2011-2017 fue fenomenal. Casi sextuplicamos la facturación.
–Omar Jakimczuk: Hay una suma de factores para explicarlo. Primero, incorporamos tecnología de punta que nos faltaba. Evolucionamos como empresa tanto en organización administrativa como en nivel de producción. Aplicamos una política de marketing directo para incrementar notoriamente la nómina de clientes. Cuando la gente de Ferrum u otras empresas importantes visitan la planta, ven el equipamiento, el layout, y la calidad de los productos finales, inmediatamente se generan nuevos proyectos de muebles o se aumenta la cantidad de los que se venían produciendo.
–Oreste Tanoni: Como dijo Omar, la organización interna fue fundamental. Era una fábrica de 25 empleados ineficiente y la pudimos transformar en una fábrica de 12 eficientes, bien remunerados, con absolutamente todos los beneficios que marca la ley. El esfuerzo realmente fue enorme, y me siento orgulloso de haber podido colaborar definiendo estrategias desde las finanzas, pero el mérito es de Omar que sabe escuchar, va puliendo cosas y las lleva adelante con una fuerza y un tesón increíbles, además de no dudar en seguir arriesgando su propio capital para volver a levantar una planta de cero.
-¿Qué porcentaje le asignan en este crecimiento a la gestión, y qué porcentaje a la tecnología?
– Oreste Tanon: Podría decirse que es una combinación casi por mitades.
– Omar Jakimczuk: Sí, porque podemos tener tecnología de punta con un plantel muy capacitado, pero si no hay una gestión administrativa eficaz de los recursos económicos no alcanza. Por supuesto que la nueva tecnología hizo posible que avancemos en calidad. Nos dio la oportunidad de ganar clientes importantes que no te contratan el trabajo por precio sino que apuntan a la terminación y a la calidad. El caso de Ferrum es un ejemplo concreto. Toda la mercadería que entregamos pasa por control de calidad y tenemos un 0,05% en muebles de rechazo. El año pasado les fabricamos 9.400 vanitorys. Con la incorporación de los nuevos modelos este año esperamos llegar a 15.000 ó 20.000.
– Oreste Tanon: Otro tema fundamental es que logramos armar una estructura de costos reales, eso nos tornó competitivos. Hoy sabemos en detalle los gastos de estructura de la fábrica día por día, el costo real de cada mueble y de cada modelo.
-¿Cómo manejan los tiempos de entrega?
–Oreste Tanon: En algún sentido el crecimiento de Metalmadera también se dio porque tenemos constantemente stock de placas. Entonces, ante un requerimiento sumamente urgente que casi siempre se da en la línea de exhibidores publicitarios, nosotros podemos responder automáticamente. Si alguien necesita 1.000 exhibidores, mañana podemos empezar porque tenemos el material. Ese tiempo que ganamos nos hace ganar clientes.
– Omar Jakimczuk: Placa blanca de MDF tenemos siempre, los gabinetes o piezas de un amoblamiento de cocina lo podemos resolver bastante de inmediato. Hoy estamos apostando un poco a ese nicho y nos está yendo bien porque tenemos todo integrado: corte, pegado, mecanizado y laqueado. Y si se requiere podemos seguir hasta el armado, embalaje y entrega en el destino donde nos diga el cliente. Tenemos un servicio totalmente integral.
– Oreste Tanon: En esto mucha experiencia nos dieron clientes como Adidas o Carrefour que nos solicitaban las entregas de los exhibidores en 40 u 80 puntos de venta. Logramos armar un esquema de distribución para llegar al mismo tiempo a todos esos puntos para el lanzamiento de determinado producto. Esto actuó como un valor agregado y nos valió el reconocimiento de muchos clientes para contratar un servicio integral con Metalmadera.
-¿Están apuntando a prestar servicios para fabricantes de muebles y carpinterías de todo el país?
– Omar Jakimczuk: Sí, hoy el abanico de clientes se abrió por ese lado y nos interesaría además sumar clientes que necesiten volumen. Sabemos que hay empresas importantes en el mercado que envían su producción a terceros y estamos seguros que podemos asistirlos convenientemente. El mercado de muebles para oficinas a través de fábricas o de arquitectos o empresas de construcción puede ser uno de esos nichos.
-¿Cuáles son los planes futuros?
– Omar Jakimczuk: El proyecto es la ampliación de la planta, sumar espacio físico e incorporar alguna máquina más.
-¿Este predio es propiedad de Metalmadera?
– Omar Jakimczuk: No, tenemos un contrato de alquiler. Antes del siniestro (este predio lo tengo adquirido desde el año 2009 aproximadamente) de la fábrica habíamos comprado un predio de 1.900 m2 con capital propio, con la intención de levantar la nueva fábrica. Y estábamos armando con los arquitectos el anteproyecto hasta el incendio. Para poder seguir trabajando tuvimos que invertir mucho capital y esfuerzo en volver a levantar la fábrica en este predio y salvo las máquinas y algunas otras cosas es poco lo que se podría trasladar, por lo que cambiamos de estrategia y decidimos quedarnos, la idea es comprar.
– Oreste Tanon: Vamos a vender los terrenos que conforman el predio que habíamos comprado y estamos en negociaciones con el Banco Nación para obtener una calificación crediticia que nos permita acceder a la línea de inversión productiva de la Secretaría PyME con una financiación a mediano plazo (60 meses).
– Omar Jakimczuk: Pensamos incorporar 500 m2 en dos etapas. Primero la compra del terreno y la construcción de lo que serían los depósitos completamente separados de la fábrica, a raíz de la experiencia que nos dejó el siniestro. En la segunda, construiríamos un showroom y oficinas administrativas más amplias.
-¿Cuáles son los plazos estimados?
– Oreste Tanon: Creemos que vamos a llegar para fin de 2018. Los representantes de la firma italiana a la cual le compramos todas nuestra línea de máquinas, lograron armar un layout muy bueno. Y pensamos que contar con mayor espacio también nos va a ayudar a mejorar los costos de logística, que en nuestro país son importantes.
-¿Cuál es el monto de la inversión a realizar?
– Omar Jakimczuk: Aproximadamente 12 millones de pesos.
– OresteTanon: La tendencia es progresar en tecnología de procesos, que es lo que va a marcar la diferencia porque el costo argentino es alto. En la tecnología que apliquemos desde el software hasta la obtención del producto final estará la clave para poder competir, y el industrial que no entienda que debe manejar sus costos y sus procesos tal vez quede fuera del mercado.
-¿Están pensando en desarrollar muebles propios?
– Omar Jakimczuk: Siempre quise y nunca pude. Nunca me dio el tiempo.
RECUADRO 1
Un inicio sin oficio
-¿Cómo nace Metalmadera?
–Omar Jakimczuk.: Hace más de 35 años mi papá Antonio Jakimczuk comenzó con una carpintería como un segundo trabajo, casi como un hobby. No tenía el oficio pero era muy autodidacta. Copió, buscó, probó, algo le salió mal, pero siempre intentó.
-¿Vos cuándo te incorporás?
-Tenía 16 años, iba al secundario y lo ayudaba a hacer los revestimientos. Al principio no tenía máquinas, las primeras que compró fueron una combinada chica y una escuadradora. Era una carpintería pequeña que trabajaba casi todo en madera maciza. Cuando tenía 24 años murió mi papá y me hice cargo, habíamos comprado algunas máquinas individuales más grandes usadas: dos combinadas, un cepillo, una garlopa. Hasta ahí funcionábamos en el fondo de la casa paterna, me mudé a un galpón más grande y me largué solo. Nunca pensé que iba a dedicarme a esto, yo era docente y para mí también era una segunda actividad.
-¿Y cuándo cambiaste tu visión?
-Con el boca a boca creció el trabajo, tomé una primer obra y enseguida se sumó otra grande y me entusiasmé. En 2007 compré una pegadora de canto chica, que para la época todavía era una tecnología novedosa, y después una escuadradora nueva. En 2009 me mudé aquí e incorporé un centro de trabajo chico; una agujereadora múltiple – las dos tecnología italiana – y un compresor para tornillos de 10 caballos.
RECUADRO 2
Layout con tecnología de punta
“Actualmente toda nuestra tecnología es italiana. En la línea tenemos una seccionadora de 4 metros de ancho con cargador posterior, lo que nos da gran agilidad en el corte. Una pegadora de cantos con un colero adicional para evitar tener tiempos de espera en el cambio de algún color de cola o en el caso de que se tenga que mandar a mantenimiento otro, además tiene un pre-colero o tolva, que se carga y en dos o tres días no se vacía. Y un centro de trabajo de tres ejes con una mesa de 4 m x 1,90 m. lo que permite trabajar con más de una placa entera, y con las nuevas herramientas de acero que estamos usando se están cortando 18 m por minuto”. Esas son las tres máquinas fundamentales que hacen el 90% del proceso de mecanizado de la fábrica”, explica, Omar Jakimczuk.
También están las máquinas complementarias para algunos trabajos – continuó Omar – “un tupí para hacer alguna moldura que por la geometría no se puede hacer en el centro de trabajo; una escuadradora para algún despunte, algo chico o para algún ángulo de corte. Para el pegado curvo tenemos una máquina que la usamos mucho para dar servicios a los carpinteros porque ellos tienen dificultad para resolver con calidad el pegado curvo con ABS de 2 mm. Una múltiple que es importante para parte de cajones y fajas de muebles”.
A mano no se hace un solo agujero, no se pone un solo tornillo que no esté marcado. Está todo mecanizado en armado, comentó Omar. “En la parte de tratamiento de superficie, tenemos una lijadora de banda también de tecnología italiana, y la cabina de pintura presurizada con inyección de aire y filtrado de 4,5 m x 15 m con secado”.
En lo que hace al sistema de aire y aspiración de la planta, Omar explicó que son centralizados. “Hay dos equipos de aire comprimido (uno es de backup) conectados a cada máquina y se controla con cierres de claqueta para optimizar el uso. Y ahora estamos probando el politrógeno que nos va a abastecer toda la fábrica”, concluyó Jakimczuk.
