La potencialidad de las PyMEs en la Argentina no deja de sorprender. Rassegna puede tomarse como un buen ejemplo de esto. Con una visión clara sobre las oportunidades que se abrían en el rubro de las butacas de calidad para auditorios, dejaron de lado los proyectos de equipamientos para empresas, se especializaron en el nuevo nicho e iniciaron un proceso de inversión en tecnología que ya ronda los US$ 10 millones.
El nivel alcanzado les permitió la adjudicación de obras de significación como el Centro Cultural CCK y la Usina del Arte, entre otros. Sus productos cuentan con certificación INTI y CIC. Están a punto de lanzar al mercado un nuevo desarrollo: una silla en multilaminado inspirada en la emblemática “ Axis” diseñada por Giancarlo Piretti en 1967.
En una entrevista realizada en su fábrica de San Justo, Provincia de Buenos Aires, con Alejandro Laghi – uno de los socios – se analizan en profundidad el desarrollo alcanzado y los pasos futuros de la empresa.
-¿Cuándo se inicia la empresa?
La empresa la iniciamos con mi socio el Arq. Aldo Sciancalepore en 1985. El se formó en la especialización de diseño y desarrollo de equipamiento mobiliario en las principales firmas del país y yo acumulé mucha experiencia en comercialización del rubro y una inclinación particular por todo lo que fuese diseño de ambos. Manejábamos proyectos que contemplaran provisión de diseño, fabricación y comercialización de equipamiento para empresas desarrollando además muebles especiales. En forma simultánea creamos un sistema de asientos inyectados en termoplástico como parte de equipamiento escolar y para estadios y polideportivos
-¿Qué infraestructura tenían?
-En esa época todavía ninguna, funcionábamos en una pequeña oficina. Armábamos los proyectos y tercerizábamos la producción a metalúrgicas, carpinterías, tornerías, tapicerías, etc. Las ventas crecieron y de a poco empujaron a que esas empresas en muchos casos se transformaran en proveedores cautivos nuestros. Con el tiempo fuimos necesitando mayor respuesta, sobre todo desde el punto de vista tecnológico, y muchos de ellos no estaban dispuestos a invertir en maquinaria. Entonces decidimos comprar máquinas nosotros e instalarlas en los talleres de esas personas.
-¿Cuál es la infraestructura actual?
-Aproximadamente 2.000 m2.
-¿Por qué decidieron volcarse a la fabricación de productos no convencionales para la industria del mueble?
– El mercado del equipamiento empezaba a poblarse de muchos fabricantes que producían en forma estandarizada y en escala, y como nosotros priorizábamos el concepto del diseño y la calidad, la competencia se fue haciendo muy dura. Al mismo tiempo nos dimos cuenta que el nicho de lo que podríamos llamar “asientos para la comunidad” tenía una gran demanda, no era complejo de resolver y funcionaba muy bien.
– ¿A partir de cuándo podría decirse que Rassegna empieza a definir el perfil de empresa que tiene actualmente?
– Después de superar un momento muy difícil en la crisis del 2001 donde optamos por perder patrimonio personal a costa de defender el parque de maquinarias que teníamos. El Banco Credicoop nos pidió que participemos en el desarrollo de un sistema de tribunas plegables con butacas también plegables para el Centro Cultural de la Cooperación. Y tuvimos que competir con una empresa belga especializada en el rubro. Se cae la Convertibilidad y de prácticamente no poder competir por precio pasamos a tener una posición de ventaja absoluta. Nos adjudicaron la obra y ahí nos dimos cuenta que había un mercado importante en este rubro. En ese momento tomamos la licencia de una empresa española que nos proveía de algunas partes de las butacas. Y los directivos españoles nos decían: “de las butacas se puede vivir, y se puede vivir muy bien”. Esa frase fue como un mantra que nos marcó. Así comenzamos con la comercialización de un producto distinto en el mercado, en un ámbito menos competitivo, que nos obligó a hacer una apuesta muy fuerte por el desarrollo del producto, del diseño, y a realizar importantes inversiones en tecnología para fabricar madera multilaminada, para el curvado de ese material, y que nos permitiera resolver producciones seriadas donde se requieren prensas con sistemas de radiofrecuencia, etc.
–No son muchas las empresas que alcanzan un desarrollo tan rápido en pocos años.
-Nosotros le pusimos mucho esfuerzo e inversión pero la realidad es que el mercado acompañó. Comenzamos a viajar al interior porque vimos que empezaba a darse un nuevo fenómeno. Con la reactivación de la economía y los mayores recursos con los que contaban los municipios de las provincias, edificios emblemáticos que habían sido prácticamente abandonados durante la crisis volvían a ser destinados a teatros o auditorios, y no había tanto conocimiento ni tiempo para poner en valor un edificio que estuvo cerrado durante 20 o 30 años. Nosotros no sólo estábamos en condiciones de entregar un buen producto sino que además, brindábamos el asesoramiento técnico especializado sobre todos los aspectos que debía contemplar el proyecto. Esto estableció una diferenciación en el mercado y nos generó una gran cantidad de trabajo durante años.
-¿Cuál fue el periodo de mayor inversión de la empresa?
– A partir de 2007 cuando empezamos a incluir procesos que hasta ese momento se tercerizaban.
–Pero desde un principio apuntaron a la tecnificación de la empresa.
-Sí, en 1996 se compraron las primeras máquinas pensando en la fabricación de muebles: moldurera automática; pegadora de contacto; pegadora de filos; moldurera para hacer pisos o bastidores, dos centros de trabajo CNC, y un compresor de 15 CV. En 2007 incorporamos las prensas y la primera microondas de origen chino que nos trajo muchos problemas. Al año la reemplazamos por una de la mejor marca italiana y las dificultades se redujeron en un 90%. En 2010 sumamos otro centro de trabajo que costó 200.000 Euros y dos prensas más. Eso hizo que tengamos que incorporar otro compresor de 30 CV. Y en esa etapa también comenzamos con la inversión en stock de materia prima porque si sale un trabajo no podés ir al mercado a ver si conseguís la calidad que se requiere. Hoy tenemos en la planta alrededor de $ 2 millones en guatambú que se va reponiendo a medida que se utiliza. En el último periodo de inversiones se instaló una cabina de pintura presurizada, una inyectora de poliuretano. Y este año compramos un centro de trabajo de mecanizado de metales de última generación que están por entregarlo, costó $1,5 millones de pesos, y nos permitirá desarrollar nuestras propias matrices y también ofrecer ese servicio para otras empresas de cualquier industria que requieran matrices.
-¿Y cómo fueron desarrollando la infraestructura de la planta?
-Aunque parezca imposible, se fue haciendo al mismo tiempo que incorporábamos la tecnología y nunca paramos la producción. Para las prensas grandes hubo que hacer un piso de concreto de 20 cm de espesor. Con mucha buena voluntad nos fuimos acomodando como podíamos. Después y ante la falta de espacio decidimos levantar el galpón de 12 m de alto y la construcción duró un año. Terminamos el piso del galpón y comenzamos con la obra del Centro Cultural CCK (ex Palacio del Correo). En ese momento adquirimos una pegadora de filo más e incorporamos un par de prensas y un segundo grupo de radiofrecuencia. Por suerte la cabina presurizada de lustre ya estaba en funcionamiento porque de lo contrario no hubiésemos podido hacer esa obra.
-¿Con las reformas edilicias que están realizando todos los procesos van a estar centralizados aquí?
-No, en Burzaco montamos una herrería. Un proveedor de herrería pone el taller y su trabajo y nosotros le instalamos todas las máquinas necesarias. Allí también se hizo una inversión importante. Se compró una máquina española muy moderna que realiza siete funciones en simultáneo; soldadoras, moladoras automáticas para caños,soldadoras MIG entre otras.
-¿Cuántas personas trabajan en la empresa?
– Estamos en el orden de las 24, 25 personas.
–Esta inclinación a incorporar maquinarias para resolver etapas del proceso de producción dentro de la empresa que podrían contratarse afuera no es habitual encontrarlo en una pyme de la industria del mueble.
-Es así, y quizás una de las razones se explican cuando se forma la empresa. Había hambre de crecimiento, muchas ganas de hacer nuevas cosas desde el diseño, desde el desarrollo de productos, y también un amor por lo que se hace. Yo creo que si bien hay una estrategia empresaria detrás, a la vez hay una cuota vocacional muy fuerte que termina brindando ciertos beneficios en lo que hace a la vida que uno vive.
-¿El lanzamiento de la silla Rass 160 guarda relación con esa actitud?
-Totalmente, es una silla que siempre admiramos (ver recuadro pág… ). En los 90 intentamos hacerla y no lo logramos. El CCK nos planteó la necesidad de asientos con ciertas particularidades, le presentamos a la Dirección Nacional de Arquitectura un desarrollo propio con la incorporación de nueva tecnología, pero manteniendo el espíritu de las tendencias de la época en que fue creada. La tomaron como válida, la silla salió y es un producto fantástico que ahora empezamos a comercializar. Fue un verdadero desafío, ahí se puede ver otra vez el hambre por hacer, por desarrollar un producto desde el diseño. Hubo que fabricar matrices para inyección de aluminio, acondicionar matricería con doble curvatura para la parte de las maderas, solucionar cosas complejas que nos planteaba la estructura. Fue difícil, lo hicimos y es algo que hace a la identidad de nuestra empresa.
-¿Qué tipos de madera utilizan habitualmente?
-Nosotros fabricamos la madera multilaminada que utilizamos. Siempre la base fue guatambú pero ahora conseguir de buena calidad empieza a ser complejo, por lo que empezamos la sustitución por terciados y multiláminas. Para cumplir con las exigencias de las butacas del CCK hubo que traer directamente desde Misiones 60 m3 de guatambú, y con esas láminas hicimos los terciados y después el proceso de multilaminado completo.
-¿Qué especies alternativas están utilizando?
-Para las terminaciones estamos usando chapas de madera reconstituida que a diferencia del guatambú da la posibilidad de conseguir uniformidad en la apariencia. Utilizamos varias especies, wenge, paraíso, jacarandá, caoba. El coso es más elevado pero nos facilita el trabajo y se consigue mejor terminación.
–Entre máquinas e infraestructura ¿a cuánto asciende la inversión?
-Alrededor de US$ 10 millones.
–En las obras importantes, esas que pueden considerarse emblemáticas por envergadura y significación ¿ con qué empresas compitieron?
-En el tema de las butacas la competencia que tenemos en el país no es fuerte, y no porque seamos mejores, sino porque tuvimos una actitud respecto a la inversión, al desarrollo del producto, a entender e ir perfeccionando el detalle en la fabricación. Además, esas empresas no se dedican exclusivamente a este rubro, por ejemplo, muchas fabrican sistemas de asientos para transporte público o para todo lo que es industria automotriz. Con las empresas extranjeras el tema cambia, se hace más difícil porque no contás con barreras de protección y hay obras que se proyectan en función de productos importados.
-¿Fue el caso de CCK?
-Exactamente. El proyecto seleccionado en el concurso de diseño tenía la especificación de un producto de origen europeo, y contemplaba una serie de particularidades en la funcionalidad, por ejemplo los asientos, con un mecanismo de ralentizado al levantarse que evita ruidos, y que en el país no existía. La Dirección Nacional de Arquitectura y las dos empresas constructoras que tomaron la obra, antes de elaborar las órdenes de compra nos pidieron que hiciéramos desarrollo de producto con el prototipado de las piezas. Fue una lucha desigual, donde una empresa con 25 personas con mucho esfuerzo, ingenio y creatividad, tuvo que competir con industrias españolas, que prácticamente abastecen al mundo, que tienen mayor parque de máquinas y con más de 1000 empleados en planta.
-¿Y con la Usina del Arte?
-También, en ese caso competimos con una industria de Centroamérica, que tenía un producto de menor calidad que el nuestro pero de precio más bajo. Tuvimos que hacer un esfuerzo muy grande desde lo económico porque no quisimos resignar calidad, pero teníamos claro que esa sería una obra que como empresa nos posicionaría muy bien en el mercado. La obra generó estudios acústicos de la butaca y hoy somos los únicos que tenemos varios productos con certificado INTI y CIC (Centro de Investigación Científica).
–Eso reporta en una mejora de la competitividad.
-Claro, esas certificaciones le aseguran a un profesional que tiene que dimensionar la acústica de una sala o un auditorio, contar con la documentación empírica que le permita desarrollar el proyecto. Actualmente hay un par de obras en las cuales queremos participar donde tener la certificación de todos esos elementos nos da la posibilidad de estar más adelantados. Esto es una ventaja a la hora de competir con empresas del exterior porque tenemos solucionado el tema de certificación de la Comunidad Europea (sello CE), ya que los organismos nacionales cuentan con acuerdos de complementariedad.
-¿También fabrican paneles acústicos multilaminados?
-Sí, son paneles acústicos que responden a los requisitos de cada proyecto, no es un producto tan industrializado como la butaca porque hay necesidades desde la acústica que se pueden cumplir con otros productos. Son paneles micro perforados o con distintas terminaciones y maderas, que hacen un aporte estético al tratamiento acústico, esto también es un elemento que nos diferencia de otros productos que hay en el mercado.
-¿Cuáles son las obras más recientes que realizaron?
– Siempre hablando de grandes, el CONICET; el auditorio de la Facultad de Bellas Artes de La Plata; el de la Universidad Tecnológica Regional de La Plata (actualmente en obra). Hace dos años el de la obra social de los maestros de Santa Fe. También estamos en obra en la Facultad Tecnológica de la calle Medrano (Capital). Hicimos el ITEC, que es un laboratorio de tecnología de YPF (Ensenada).
-¿La inversión en el nuevo centro de trabajo que van a incorporar se hizo pensando en expandirse en el mercado?
-No pensando en el mercado actual sino en un concepto de crecimiento que tenemos incorporado a la empresa y que queremos transmitir a la nueva generación. Mis hijos todavía son un poco menores y recién ahora empiezan a participar en la empresa, pero uno de los hijos de Aldo (socio) que es arquitecto mientras estudiaba trabajaba con nosotros, y se fue formando aquí. Otro de ellos se ocupa de activación de proveedores externos Es decir, empieza a haber un legado: se hacen inversiones porque hay una empresa que sigue creciendo y porque nuevos integrantes de la familia tendrán que llevarla adelante. Aldo y yo no queremos que Rassegna se detenga en nuestra generación.
-¿En el futuro piensan contar con una planta industrial más grande?
-El proyecto estuvo en varias oportunidades, analizamos instalarnos en un centro industrial, pero la inversión es muy importante y el apoyo crediticio de los bancos o los organismos del gobierno nunca fue el necesario.
-¿Concretaron obras en el exterior?
-Exportamos productos de inyección de termoplástico, sillas, a Uruguay, Paraguay y Chile, pero no fueron significativas. Y el proceso no fue fácil. En Paraguay colocamos las butacas en uno de los teatros más importantes del país. Todavía nos falta desarrollar en la empresa un área específica de exportaciones. Hemos asistido a charlas en la Cámara, vimos algunas ferias en las cuales se podría participar, pero hasta ahora el día a día nos fue restando posibilidades de hacerlo. Creo que las condiciones del mercado local nos van a obligar a pensar un poco más en la necesidad de exportar, aunque la inflación en dólares de los precios en la Argentina y el tipo de cambio actual nos deja en desventaja.
Lanzamiento Silla Rass 160.
Dirigida al mercado de la comercialización mayorista en todo el país, la silla Rass 160 está inspirada en la emblemática silla Axis diseñada por Giancarlo Piretti en 1967, incorpora nueva tecnología, manteniendo el espíritu de las tendencias de la época en que fue creada.
Presenta una gran solidez, a pesar de su liviandad visual, combinando el aluminio inyectado con el acero, y la madera multilaminada en asiento y respaldo, enchapada en maderas de gran atractivo visual y confortables curvas.
Proporciona una gran versatilidad en su uso, gracias a su estructura metálica que la hace apilable y enganchable tanto para el uso doméstico o institucional.
